Construyendo Pickguards (Golpeadores) a mano

En esta entrada del blog vamos a tratar el tema de la construcción de Pickguards, también conocidos como golpeadores, a partir de una pieza de plástico en bruto a mano, con la única ayuda de una herramienta eléctrica, el Taladro. Desde luego si podemos utilizar una fresadora el proceso será más rápido y más cómodo, aunque es posible que no podamos realizar las mismas cosas, como veremos después.

El trabajo parte del material en forma de plancha de plástico de 3 capas, en este caso tipo madreperla y que se consigue por ejemplo en Ebay muy fácilmente y es económico. La pieza, de 29x43 cm, cuesta unos 15 dólares y si se recorta bien, puede servir para varias piezas. Mi primera idea fue conseguir un golpeador para el bajo de tipo Precission, que estaba dañado en la parte de la salida del jack, pero por mucho que busqué no encontraba ninguno que encajara perfectamente, así que opté por la vía del "hazlo tú mismo" o DIY.

En la imagen superior podemos ver el aspecto que presenta la plancha de plástico en bruto. Viene recubierta por una hoja de plástico adhesiva que pienso es mejor retirar sólo al acabar del todo el trabajo, pues mientras tanto sirve de protección al nuevo golpeador. El siguiente asunto es la selección de herramientas necesarias:

A la derecha vemos los tres golpeadores originales ya sustituídos. La fotografía fue tomada al acabar todo el trabajo, mientras se hacían permanecían en sus respectivos instrumentos. Tampoco aparecen las tapas de alma antiguas ni las nuevas construídas. De la lista de herramientas lo más importante son las sierras y las limas, que deben ser variadas. El taladro es muy necesario para recortar los agujeros de las pastillas y de los tornillos, lógicamente. La cinta adhesiva de doble cara también ha sido vital para hacer que las piezas permanezcan firmes en su sitio mientras se trabajan.  

Lo primero que hice fueron unas plantillas de cartón para no tener que desmontar los golpeadores mientras estudiaba la forma de cortar la plancha de plástico para aprovecharla en la medida de lo posible:

Obviamente necesitaremos lápiz y tijeras para recortar las plantillas, que en esta fase son sólo aproximadas para saber cómo cortar la plancha. De hecho, gracias a hacerlo así nos sobró suficiente material para construir el golpeador de tipo Les Paul, cosa que no estaba prevista al principio. También utilizamos cinta adhesiva de papel para sujetar las plantillas al plástico mientras empezábamos a serrar.

 Lo primero que haremos es separar las partes correspondientes a cada golpeador. El proceso es bastante tedioso, ya que si no se desmonta la hoja de la sierra no va a poder pasar, y usar la hoja sin el mango hace un poco de daño en la mano. Es posible que algún cortador de hilo caliente funcione también, pero esto es lo que yo tenía, y sobretodo,  prisa ninguna.

Después, iremos recortando el sobrante (sin pasarse) para preparar el camino a las limas. En este punto podemos darle rienda suelta a la creatividad para personalizar el instrumento dándole formas creativas y únicas a nuestros golpeadores, si es lo que nos interesa. Es la gran ventaja respecto a un golpeador "de serie" y deberíamos aprovecharla.

Finalmente, en el caso de la imagen de la izquierda, no incorporamos esa voluta, eligiendo después insertar un elemento especial en su lugar, ya que recortar correctamente una ranura curva tan fina era demasiado complicado sin las herramientas adecuadas: lo ideal es usar una fresadora, si se puede obtener, pero hacerlo a mano también tiene su arte, desde luego es muy gratificante.

Bien, el siguiente paso será, ahora sí, desmontar el golpeador (o los golpeadores) para, mediante la cinta adhesiva de doble cara, fijarlos a las piezas recortadas para poder trabajar con más precisión:

El adhesivo de la cinta de doble cara se adhiere perfectamente al plástico de los golpeadores y durante el proceso restante las dos piezas se mantienen muy bien sujetas, pero es necesario colocar suficientes trozos y correctamente en su sitio, sujetando las zonas más delicadas, de tipo "península" o "salientes".

Una vez sujeto, podremos utilizar el golpeador original como plantilla para el nuevo. Es necesario marcar con un lápiz el límite en el que tenemos que trabajar, ya que el propio bisel del golpeador nos puede confundir con su forma y es muy fácil pasarse si no ponemos atención. Necesitaremos el taladro para poder meter las hojas de sierra y después las limas en los agujeros para las pastillas, igualmente los de los tornillos y el resto de elementos, como la ranura del selector, la que creo parte más complicada de hacer a mano:

Como vemos, la cosa poco a poco va tomando forma. Otra buena idea es no comenzar con el biselado antes de tener listos todos los agujeros del golpeador. Como estamos usando el original como plantilla, seguiremos sus dimensiones para que todo sea correcto. En la última imagen de arriba vemos el inicio del procedimiento para efectuar el biselado de los golpeadores, otra parte del trabajo que necesita atención. Hay que manejar la lima con un ángulo aproximado de 45º la mayoría del tiempo y realizar correcciones a medida que trabajamos. Desde luego es más trabajoso e imperfecto que utilizar la fresadora, pero no imposible: es cuestión de paciencia lograr un buen resultado y no tener fresadora no nos ha de desanimar en absoluto.

Combinando el uso de las limas con el papel de lija (que es lo que nos permitirá el acabado final pulido, pasando por diferentes grosores), terminaremos el trabajo en los golpeadores para pasar después a su montaje. 

En el caso del bajo de tipo Precission, para evitar nuevas roturas debidas a la posición del jack de salida en el golpeador, hemos optado por taladrar el cuerpo e instalarlo en el lateral, lo cual resulta  bastante más práctico. Por otra parte hemos aprovechado para otra importante mejora: el apantallamiento interior de sus circuitos, para lo cual hemos partido de una económica bandeja de aluminio a la que le hemos dado muy cuidadosamente la forma de la cavidad (tras aplanarla en lo posible) para después mediante el uso del pegamento Titebond fijarla en su lugar:

Igualmente hemos hecho lo propio con el nuevo golpeador, para asegurar así que los circuitos se hallen encerrados en su jaula de Faraday, lo que mejora muchísimo la injerencia de frecuencias de radio y es en mi opinión una mejora imprescindible para cualquier instrumento eléctrico.

Terminando ya con el tema, hemos aprovechado el sobrante para realizar el golpeador y el cubre-alma para la guitarra de tipo Les Paul (instrumento que aún necesita bastante atención por mi parte para estar listo). Este tipo de golpeador es pequeño y eso significa menos trabajo, pero también por sus formas es bastante delicado y hemos de ir con mucho cuidado para no romperlo. Finalmente, a continuación muestro una pequeña galería de imágenes con los resultados finales de los diferentes trabajos:

Bueno, pues esto es todo. Desde aquí animaros a realizar vuestros propios golpeadores personalizados por una fracción del coste de uno hecho en serie: no es demasiado complicado y los resultados, si se pone cuidado y un mínimo de herramientas, son comparables. Gracias por haber llegado hasta aquí. Cualquier cuestión relacionada déjala abajo en los comentarios. Como siempre, será un placer ayudarte!

Apantallando una Guitarra - Ukelele

En esta ocasión vamos a ver el proceso de apantallado de un instrumento eléctrico, concretamente un ukelele Tenor de cuerpo sólido que en lo electrónico es exactamente igual que una guitarra eléctrica pero más pequeña:

Como vemos, en cuanto a lo electrónico, el instrumento tiene dos pastillas o micrófonos, control de tono y volumen y selector de pastillas. Así que los mismos principios respecto al apantallamiento de circuitos electrónicos (construcción de una jaula de Faraday) en guitarras y bajos eléctricos serán de utilidad para este instrumento y servirán para realizarlos en cualquier otro instrumento eléctrico.

Usaremos cinta de cobre autoadhesiva de 3 cm de ancho para apantallar la cavidad de los circuitos. Este componente se puede conseguir fácilmente en Ebay. Otros componentes y herramientas los iremos viendo durante el proceso.

Tras preparar la superficie de la mesa con una toalla para no malograr el instrumento, empezaremos por retirar las cuerdas para tener acceso al golpeador:

 
No será necesario extraerlas del todo del instrumento. Ya que estamos, aprovecharemos para limpiar el diapasón y aplicarle un tratamiento hidratante con aceite de limón Dunlop, que es perfecto para poner el diapasón a punto, y que su madera sea deslizante y con un tacto muy agradable para las manos. El aplicador incorporado facilita bastante el trabajo:

 
Mientras la madera del diapasón absorbe el aceite, vamos al lío. Usaremos un destornillador de estrella para desmontar el golpeador y tener acceso al compartimento de los circuitos:

En la imagen se aprecia el hueco que recibirá el apantallado, y también cómo el propio golpeador no tiene tampoco el más mínimo tratamiento, así que tendremos que construirlo también y empezaremos por ahí.

Habrá que desmontar todas las piezas sujetas al golpeador. Extraemos las perillas o mandos de los potenciómetros y usamos una llave de tubo para aflojar las tuercas que sujetan los "potes" al golpeador. Después hacemos lo mismo con los tornillos que sujetan el conmutador de pastillas y extraemos su "capucha" para retirar todas las piezas:
 

Después, limpiamos bien el golpeador por su cara interna para recibir el tratamiento adecuado, que consistirá en pegar una hoja de aluminio (de cocina) en una parte que cubra todo el compartimento de la electrónica. Podemos usar varios tipos de pegamento. Uno de tipo en barra sería ideal. Pegaremos la hoja de aluminio de modo que la parte brillante quede hacia afuera y la mate contra el golpeador:

  
Una vez pegado, recortamos el sobrante con un cutter y recortamos también sus cavidades, dejando suficiente material para que cierre bien la cavidad de los circuitos:

Una vez en este punto, comenzamos el apantallado del compartimento con la cinta de cobre. Primero, atacaremos el fondo, recortando piezas de cobre del tamaño adecuado y comenzaremos el pegado de las mismas:

El adhesivo de la cinta de cobre es bastante potente, pero es necesario contar con superficies limpias, libres de polvo, lo que logramos fácilmente soplando en la cavidad y pasando un trapo limpio y que no deje pelusa. Iremos poco a poco trabajando en el fondo de la cavidad:

Como vemos, hay que ir recortando fragmentos para que se ajusten aproximadamente a las formas de la cavidad. Esos retales los aprovecharemos después para cubrir los huecos que se puedan formar por la posición de los cables, que no hemos considerado necesario retirarlos. Después comenzaremos a cubrir las paredes de la cavidad. Es buena cosa utilizar las piezas de cobre más grandes que podamos para de ese modo garantizar la continuidad eléctrica del conjunto, lo cual es muy importante.

  
Para asegurarse que no hay ningún movimiento, utilizaremos alguna herramienta redondeada como un destornillador para bruñir las piezas de cobre y que así queden bien enganchadas entre ellas y con la madera de la cavidad:

A continuación usaremos el soldador para conectar las piezas de cobre entre ellas. Esto es muy importante ya que asegura la continuidad entre las partes de cobre. De otro modo el efecto Faraday no funcionaría correctamente. Hay que recordar que el propio adhesivo de la cinta de cobre no mantiene bien la continuidad eléctrica, por eso mediante unos puntos de soldadura nos aseguramos de que exista:

Una vez hecho esto, hemos terminado el trabajo de apantallamiento de la cavidad. En la imagen se aprecian los puntos de soldadura:

 
Es hora de montar el instrumento. Encaramos las partes para asegurarnos que los cables no quedarán pinzados, y le echamos un último vistazo al conjunto antes de cerrar:

Revertimos el proceso de montaje empezando por colocar los tornillos del golpeador, que previamente colocamos sobre la mesa en el orden correcto. Recordad apretar muy bien los tornillos: eso favorece que no hayan ruidos extraños (y que no se pierdan):

Como vemos, es una mejora relativamente económica, fácil de hacer y muy efectiva para ayudar a limitar esos ruidos de masa y/o 60 Hz de la red que tan molestos resultan, especialmente a la hora de grabar. Se nota mucho la diferencia del antes y el después, pero es importante no equivocarse con el sistema, ya que por internet podemos ver multitud de procesos similares pero que no usan los materiales adecuados y por tanto no resultan efectivos (o por lo menos igual de efectivos). Nos vemos pronto y muchas gracias por leerme!!!  

LocoBox DS-01 > ProCo Rat

Qué hacer con un viejo pedal abandonado por ahí? Cómo devolverlo a la vida? No funciona. Empecé por tratar de restaurarlo y dejarlo como era, pero al tratarse de un modelo relativamente extraño, sin esquemas electrónicos, y aunque traté de ponerme en contacto con las personas que tenían uno igual a la venta, no obtuve respuesta alguna. Mi pedal en cuestión es un LocoBox (fabricado/etiquetado por varias firmas) Distortion DS-01:

LocoBox Distortion DS-01

 Aunque por fuera tiene relativamente buen aspecto, si observamos su interior:

 

...veremos que es un completo caos, motivado por mí mismo hace muchos años, cuando extraje parte de sus componentes con el propósito de construir algo que no recuerdo.

A partir de ahí, teniendo en cuenta que no recuerdo lo que pasó, ni cuáles fueron los componentes extraídos, decidí construir un nuevo circuito para el pedal. Me documenté extensamente sobre los diferentes circuitos de distorsión que existen y eso me condujo al descubrimiento del software Proteus, diseñador de circuitos electrónicos mediante un simulador incorporado. Eso me permitió crear un circuito de distorsión que implicaba el uso de tres potenciómetros (Ganancia, Volumen y Tono) y por el camino aprendí además mucho sobre el tema. Mi circuito, en Proteus, tenía el siguiente aspecto:
 

Mi circuito de Distorsión con tres potenciómetros en Proteus

Aunque Proteus permite efectuar casi cualquier tipo de circuito, es muy sensible a la hora de efectuar la simulación en tiempo real. Es muy posible que alguno de los componentes no sea el adecuado. Por otra parte, el uso de un único transistor no es precisamente garantía de un buen sonido, el mayor problema a la hora de diseñar circuitos de audio. Una cosa es la teoría y otra el resultado. El tipo de componentes es crucial para que la cosa tenga chicha, aunque el circuito funcione, lo más lógico es que esto suene horrible. Por lo tanto, ahí se acababa la cosa.

El siguiente paso para este proyecto fué buscar algún tipo de DIY que proporcionase un circuito sencillo, económico y eficaz. No buscaba un kit completo sino sólo el circuito y sus componentes para alojarlos en la carcasa de mi pedal y así aprovechar al máximo los componentes. Por suerte, tras mi búsqueda hallé una web con exactamente lo que estaba buscando, los italianos de OP Electronics (http://www.op-electronics.com/en/):  

Tienen un amplio surtido de circuitos y componentes en kit, con la gran ventaja de que puedes escoger o no incluir la caja, y además si te la envían mecanizada o no. Esto hace que el precio del kit suba, pero en mi caso no fué necesaria lo que abarató bastante el producto. En todo caso decir que los gastos de envío no son nada baratos, a pesar de la distancia. 

Buscando los kits de circuitos de distorsión dí con uno ideal para mí. Incluye todos los componentes necesarios y las instrucciones para su montaje: económico y de gran resultado y sonido. El clon del mítico ProCo Rat, un pedal muy versátil y que permite grandes sonidos, desde Overdrive hasta una saturación extrema, distorsión cremosa y sencillez de uso:

ProCo RAT en sus primeras versiones compactas

Este pedal (y su firma comercial) tiene una extensa historia que podemos visualizar aquí: http://webpages.charter.net/daosmun/ 

Utilizado por grandes artistas como Jeff Beck, Dave Glimour, Kurt Cobain, James Hetfield etc. Podemos consultar la lista completa y más info aquí: https://en.wikipedia.org/wiki/Pro_Co_RAT

Por otro lado este circuito se presta a innumerables modificaciones para incorporar más sonidos. Una de las más habituales es la que lo convierte en Turbo Rat, como bien advierten en el propio kit de Op Electronics:

Mientras llega el kit, podemos adelantar tiempo e ir preparando la caja: la vaciaremos de todos sus componentes actuales para adecuarla a los incluídos en el kit. La cosa empieza a tener mejor aspecto :

Una vez llega el envío y tenemos el kit en nuestro poder (en mi caso 16 días desde la fecha del pedido), empezamos en serio con el Proyecto. Este es el aspecto del paquete:

En un sobre grande y bastante bien protegido. En su interior nos encontramos lo siguiente:

Ahí vemos, a la izquierda, las resistencias y su lista para diferenciarlas, en el centro, en bolsitas el resto de componentes electrónicos, debajo las tuercas y arandelas, a la derecha la lista con el resto de componentes y debajo los componentes más grandes, entre ellos la placa PCB:

Una vez hemos revisado que no falta nada, preparamos la mesa de trabajo con las herramientas que usaremos, principalmente estaño y soldador, y el soporte con lupa que nos ayudará mucho con el montaje. Empezaremos, como es habitual en electrónica, por montar las resistencias en la placa. Para esto nos ayudará la lista donde se encuentran y la información sobre el kit (datasheet) que se haya en la web del mismo. En la siguiente imagen, las resistencias posicionadas en la placa a la espera de proceder con su soldadura:

En esta otra imagen vemos la placa por el otro lado con las resistencias ya soldadas:

Como vemos, la lupa es extremadamente útil, ya que el tamaño de la placa así como de sus componentes es bastante pequeño, y hacer esas soldaduras requiere cierta práctica. Lo siguiente que montaremos en la placa serán los diodos (atención a la polaridad), el transistor y el zócalo para el circuito integrado ó IC. La siguiente imagen muestra esos componentes ya montados:

Actualización importante: tras el montaje final el LED no funcionaba correctamente. Tras ponerme en contacto con el servicio técnico de OP, me asesoraron muy amablemente y pude dar con el error, de principiante, cometido por mí. durante el montaje extraje dos resistencias a la vez (R11 y RLED) y las monté en la placa al revés (cada una en el espacio de la otra), como se puede ver en todas las imágenes. Una vez colocadas en su lugar y conectando el led a una de las patillas del switch, todo funciona bien. Conclusión: es mejor montar los componentes uno a uno... 

A continuación, montaremos los condensadores no polarizados, es decir los de poliester y cerámicos:

La idea, que se suele seguir, es montar los componentes por grupos, empezando por los más pequeños y que están más cerca de la superficie de la placa (suelen ser las Resistencias), para ir "creciendo". Esto facilita el montaje. Bien, en la siguiente imagen los últimos componentes ya montados (Condensadores electrolíticos, polarizados):

Con esto damos por finalizado el montaje de los componentes electrónicos. Ahora pasaremos a otras fases, para empezar, la mecanización de la caja para albergar los nuevos componentes:

Para ubicar en su lugar (aprovechando los antiguos agujeros) tanto la nueva toma de 9V dc. como el nuevo switch, necesitamos en este caso utilizar una lima de metales redonda. Por suerte, aunque grueso, el aluminio es un metal relativamente blando y fácil de trabajar. El proceso completo no nos llevó más de 15 min. Es importante ir haciendo comprobaciones para no hacer demasiado grandes los agujeros!


Por desgracia, los jacks hembra suministrados con el kit son demasiado grandes para nuestra caja, así que reciclaremos los que ya tenía, que funcionan perfectamente. En la imagen, la comprobación de los elementos colocados ya en sus nuevos agujeros y los antiguos jacks en los suyos:

La siguiente fase es la del cableado, que comenzará conectando los potenciómetros con la placa y seguirá con el resto de elementos hasta completarse. Hay que ir con cuidado en esta fase. Necesitaremos el diagrama del montaje (mejor dicho posibles montajes) que se halla igualmente en la web del kit.

En la siguiente imagen vemos el inicio del proceso del cableado de los potenciómetros. Hay que utilizar unas medidas de los cables ni demasiado cortas ni demasiado largas, pero siempre es mejor que sobre un poco que quedarnos cortos. Esto facilitará después el montaje. Es muy conveniente estañar las puntas y tampoco está de más comprobar la continuidad de los cables con un "Tester" antes de montarlos:

Como vemos, soldamos los tres cables, a poder ser de colores diferentes y a continuación cada uno de los potenciómetros. El resultado final viene a ser algo así:

Ya estamos listos para ubicar estos componentes en la caja. El resto de conexiones las haremos con los potenciómetros y la placa colocados en su interior (aunque no fijados del todo por si acaso... colocaremos también los soportes de la placa: son unos plásticos con un adhesivo extremadamente fuerte que es muy difícil despegar. Usaremos la propia placa para posicionarlos:

A partir de ahí seguiremos escrupulosamente las instrucciones para efectuar el cableado correctamente, ya que un error, por pequeño que sea, impedirá el funcionamiento parcial o totalmente de nuestro aparato. En la siguiente imagen vemos el aspecto que va adquiriendo el montaje final:

Aunque a privera vista parece un tanto caótico, no hay ningún problema. Cuando esté todo el cableado listo, procederemos a la fase de prueba y, si todo es correcto, desplazaremos la placa hasta su sitio definitivo, donde no puede hacer contacto con ningún elemento ni con las paredes de la caja ni con su tapa. Si lo hiciera, se produciría un cortocircuito, lo cual no sería nada bueno!!!

Hasta aquí hemos llegado. Al fin, el aspecto que presenta nuestro nuevo "viejo" pedal resumido en una imagen:

...que vale más que mil palabras, y ya me he extendido demasiado! Espero que estas líneas sean de utilidad para alguien que desea introducirse en el mundillo. Hasta la próxima y muchas gracias por leerme!!